Czyszczenie

Czyszczenie maszyn i części podczas produkcji oraz serwisu

Czyszczenie techniczne pozwala przygotować maszyny, podzespoły i powierzchnie robocze do kontroli, naprawy lub dalszego użytkowania. Usunięcie osadów ułatwia zauważenie nieszczelności, pęknięć, korozji i innych oznak zużycia, które mogłyby pozostać niewidoczne pod warstwą brudu. Czyste elementy są również łatwiejsze w montażu, konserwacji i ponownym smarowaniu.

Skuteczność pracy nie zależy wyłącznie od siły zastosowanego preparatu. Istotne są rodzaj i wiek zabrudzenia, materiał podłoża, geometria części, możliwość demontażu oraz czynność zaplanowana po zakończeniu czyszczenia. Powierzchnia przygotowywana do oględzin nie zawsze musi spełniać takie same wymagania jak element przeznaczony do klejenia, lakierowania albo pracy w układzie elektrycznym.

Wymagany poziom czystości wynika z dalszego zastosowania

Przed rozpoczęciem pracy należy określić oczekiwany rezultat. Pozwala to uniknąć zarówno niedostatecznego oczyszczenia, jak i stosowania zbyt intensywnej metody tam, gdzie nie jest ona potrzebna.

• Kontrola stanu technicznego wymaga odsłonięcia powierzchni w stopniu umożliwiającym zauważenie uszkodzeń, wycieków i produktów korozji.
• Naprawa lub wymiana części może wymagać usunięcia starych środków smarnych, uszczelniaczy, osadów procesowych i pozostałości po wcześniejszej eksploatacji.
• Ponowne smarowanie powinno być wykonywane na powierzchni wolnej od zabrudzeń, które mogłyby dostać się do węzła tarcia lub zmienić właściwości nowego środka smarnego.
• Przygotowanie do klejenia, uszczelniania lub nakładania powłoki wymaga spełnienia zaleceń określonych dla danego procesu technologicznego.
• Czyszczenie styków powinno usunąć pył, luźne tlenki i pozostałości mogące zakłócać przewodzenie prądu.
• Utrzymanie higieny może podlegać dodatkowym procedurom związanym z charakterem produkcji i dopuszczeniami stosowanych preparatów.

Określenie celu pozwala również zdecydować, czy część powinna zostać oczyszczona bezpośrednio na maszynie, czy dopiero po wymontowaniu.

Zabrudzenia techniczne często tworzą kilka warstw

Na powierzchni może jednocześnie znajdować się pył, olej, starty materiał, wilgoć oraz zaschnięty osad. Zewnętrzna warstwa bywa łatwa do usunięcia, podczas gdy pozostałości znajdujące się bliżej podłoża wymagają innego sposobu działania. Próba wykonania całej pracy jednym ruchem może tylko rozprowadzić zabrudzenie po większym obszarze.

Najczęściej spotykane są:

• luźne cząstki, takie jak kurz, pył technologiczny, wióry i drobiny ścierne,
• osady produkcyjne, powstające podczas obróbki, transportu materiałów lub działania wysokiej temperatury,
• pozostałości olejów i smarów, do których mogą przyklejać się kolejne zanieczyszczenia,
• stwardniałe warstwy, obejmujące stare środki smarne, kleje, uszczelniacze i inne materiały eksploatacyjne,
• produkty utleniania i korozji, które mogą wymagać połączenia działania chemicznego z metodą mechaniczną,
• zabrudzenia organiczne, spotykane między innymi na obudowach, wyposażeniu i powierzchniach roboczych.

Rozpoznanie poszczególnych warstw pomaga zaplanować ich usuwanie we właściwej kolejności. Luźny pył warto zebrać przed zastosowaniem cieczy, aby nie przekształcić go w trudniejszą do usunięcia zawiesinę.

Czyszczenie na maszynie czy po demontażu?

Praca bez demontażu może skrócić przestój, ale utrudnia dostęp do szczelin, kanałów i powierzchni osłoniętych. Zwiększa również ryzyko przedostania się rozpuszczonego brudu lub preparatu do łożysk, prowadnic, uzwojeń, izolacji i innych wrażliwych obszarów.

Demontaż umożliwia dokładniejsze obejrzenie części, kontrolę wszystkich stron oraz zebranie zanieczyszczeń. Jest szczególnie uzasadniony, gdy osad znajduje się wewnątrz mechanizmu, konieczne jest usunięcie starego środka smarnego albo nie można bezpiecznie zabezpieczyć sąsiednich podzespołów.

Decyzję należy podjąć z uwzględnieniem dokumentacji maszyny. Niektóre zespoły wymagają zachowania określonego położenia, ustawień lub kolejności montażu, dlatego ich rozebranie powinno być wykonywane wyłącznie przez uprawnioną osobę.

Jak przebiega prawidłowe czyszczenie techniczne?

1. Zabezpieczenie stanowiska: maszynę należy zatrzymać, odłączyć od źródeł energii i zabezpieczyć przed przypadkowym uruchomieniem. Trzeba również sprawdzić temperaturę powierzchni oraz zapewnić wymaganą wentylację.
2. Osłonięcie wrażliwych elementów: miejsca, do których nie powinien dostać się preparat lub brud, należy odpowiednio zabezpieczyć. Dotyczy to między innymi otwartych łożysk, przewodów, czujników i elementów elektrycznych.
3. Usunięcie luźnych zanieczyszczeń: pył, wióry i większe osady należy zebrać metodą, która nie rozprowadzi ich po maszynie ani nie wtłoczy głębiej w mechanizm.
4. Sprawdzenie kompatybilności: przed naniesieniem preparatu na większy obszar warto przeprowadzić próbę na małym, mniej widocznym fragmencie.
5. Naniesienie środka: preparat należy stosować zgodnie z instrukcją techniczną, zwracając uwagę na ilość, odległość aplikacji i zalecany czas działania.
6. Oddzielenie zabrudzenia: w zależności od powierzchni można wykorzystać niestrzępiącą się ściereczkę, odpowiedni pędzel lub inne narzędzie, które nie spowoduje zarysowania materiału.
7. Zebranie pozostałości: rozpuszczony brud, spływający preparat i zużyte materiały należy usunąć z obszaru roboczego. Przy uporczywych osadach czynność może wymagać powtórzenia.
8. Suszenie i kontrola: część powinna całkowicie wyschnąć przed montażem, smarowaniem, podłączeniem napięcia lub rozpoczęciem kolejnej operacji.

Szczegółowy sposób postępowania zawsze powinien uwzględniać instrukcję produktu, kartę charakterystyki oraz procedury obowiązujące w zakładzie.

Preparat musi być zgodny z czyszczoną powierzchnią

Metal odporny na działanie środka nie gwarantuje bezpieczeństwa całego podzespołu. W jego bezpośrednim sąsiedztwie mogą znajdować się uszczelki, przewody, elementy z tworzyw sztucznych, lakierowane obudowy, nadruki i powłoki ochronne. Preparat powinien być oceniany pod kątem wszystkich materiałów, z którymi może się zetknąć.

Niektóre tworzywa termoplastyczne, szkło akrylowe, gumy i lakiery są podatne na działanie określonych rozpuszczalników. Możliwymi skutkami są zmatowienie, odbarwienie, pękanie, pęcznienie albo rozpuszczenie powierzchni. Szczególnej ostrożności wymagają stare elementy, których składu nie można jednoznacznie ustalić.

Próba materiałowa powinna obejmować nie tylko wygląd bezpośrednio po zastosowaniu. Warto sprawdzić powierzchnię także po całkowitym odparowaniu preparatu, ponieważ niektóre zmiany ujawniają się dopiero po wyschnięciu.

Geometria elementu wpływa na sposób wykonania pracy

Powierzchnie pionowe wymagają rozwiązania, które pozostanie na nich wystarczająco długo, aby zadziałać na osad. Aktywna piana może ograniczać szybkie spływanie preparatu i ułatwiać kontrolowanie miejsca aplikacji. Na dużych, poziomych powierzchniach ważne będzie równomierne rozprowadzenie oraz sprawne zebranie rozpuszczonego zabrudzenia.

Aerozol pomaga dotrzeć do szczelin i miejsc trudno dostępnych, ale strumień nie powinien wtłaczać brudu głębiej w mechanizm. Niewielkie, zdemontowane części mogą być czyszczone osobno, o ile instrukcja wybranego preparatu dopuszcza taki sposób stosowania.

Niezależnie od metody należy zaplanować drogę spływania cieczy. Preparat nie powinien przenosić zanieczyszczeń na wcześniej oczyszczone miejsca ani dostawać się do wnętrza podzespołów, które nie są przeznaczone do kontaktu z daną substancją.

Rozpuszczenie zabrudzenia nie oznacza jego usunięcia

Preparat czyszczący oddziela lub rozpuszcza osad, ale zanieczyszczenie nadal znajduje się na powierzchni albo w zastosowanym materiale roboczym. Pozostawienie brudnej cieczy do wyschnięcia może doprowadzić do ponownego osadzenia się części pozostałości.

Ściereczki, czyściwa i pędzle trzeba wymieniać lub oczyszczać na tyle często, aby nie przenosiły zebranego brudu na kolejne fragmenty. Przy większej ilości cieczy należy zastosować odpowiedni sposób jej wychwytywania. Zebrane odpady powinny być przechowywane i usuwane zgodnie z kartą charakterystyki oraz zasadami obowiązującymi w zakładzie.

Widocznie czysta część nie zawsze jest gotowa do dalszej obróbki

Brak dostrzegalnych zabrudzeń może być wystarczający przed oględzinami lub standardową czynnością serwisową. Procesy takie jak klejenie, uszczelnianie, malowanie albo nakładanie powłok mogą jednak wymagać dokładniej zdefiniowanej czystości powierzchni.

Cienki, niewidoczny film może osłabić przyczepność kolejnej warstwy. Jeśli czyszczenie stanowi przygotowanie do procesu technologicznego, należy zastosować metodę kontroli przewidzianą w jego dokumentacji. Sam połysk powierzchni nie potwierdza, że spełnia ona wymagania dotyczące dalszej obróbki.

Czyszczenie styków i urządzeń elektrycznych

Podzespoły elektryczne wymagają preparatu przeznaczonego do tego rodzaju pracy. Celem może być usunięcie kurzu, luźnych tlenków, zgorzeliny oraz osadów, które zwiększają rezystancję lub sprzyjają powstawaniu prądów upływowych.

Przed rozpoczęciem należy odłączyć napięcie i rozładować ładunki elektrostatyczne. Zasilanie można przywrócić dopiero po całkowitym odparowaniu preparatu. Ze względu na różnorodność izolacji i tworzyw stosowanych w elektrotechnice również tutaj wskazana jest wcześniejsza kontrola kompatybilności materiałowej.

Czyszczenie w zakładach przemysłu spożywczego

W obszarach związanych z produkcją i pakowaniem żywności obowiązują dodatkowe wymagania dotyczące higieny, pozostałości preparatu oraz możliwości jego kontaktu z produktem spożywczym. Dobór metody powinien uwzględniać strefę zastosowania i wewnętrzne procedury zakładu.

Przed użyciem należy zweryfikować aktualne dopuszczenia, sposób aplikacji, wymagania dotyczące spłukiwania i zasady ponownego uruchomienia urządzenia. Informacja o przeznaczeniu preparatu dla przemysłu spożywczego nie oznacza automatycznie, że może być stosowany w dowolnym miejscu lub pozostawiony na powierzchni mającej bezpośredni kontakt z żywnością.

Najczęstsze błędy podczas czyszczenia maszyn

• wybór preparatu wyłącznie na podstawie dużej siły działania,
• rozpoczęcie pracy bez odłączenia urządzenia i zabezpieczenia źródeł energii,
• brak sprawdzenia odporności tworzyw, gumy, lakieru i nadruków,
• rozprowadzanie zabrudzenia za pomocą zużytego czyściwa,
• kierowanie strumienia preparatu w stronę łożysk, czujników i połączeń elektrycznych,
• pozostawienie rozpuszczonego osadu do wyschnięcia na powierzchni,
• łączenie różnych środków bez potwierdzenia ich zgodności,
• uruchomienie maszyny przed całkowitym odparowaniem preparatu,
• pominięcie zasad wentylacji, ochrony osobistej i postępowania z odpadami.

Jak przygotować zapytanie dotyczące czyszczenia?

Dobór metody będzie łatwiejszy, jeśli wraz z zapytaniem zostaną przekazane informacje opisujące zabrudzenie, powierzchnię i wymagany efekt:

• rodzaj oraz pochodzenie osadu,
• czas, przez jaki zabrudzenie pozostawało na elemencie,
• materiał części, rodzaj powłoki i obecność tworzyw lub elastomerów,
• wielkość powierzchni oraz możliwość demontażu podzespołu,
• miejsca, które trzeba zabezpieczyć przed kontaktem z preparatem,
• czynność wykonywana bezpośrednio po oczyszczeniu,
• dostępny czas na wykonanie pracy i wyschnięcie powierzchni,
• wymagania branżowe, higieniczne oraz dotyczące bezpieczeństwa.

Na podstawie tych danych można dobrać środki czyszczące OKS oraz sposób aplikacji odpowiadający realnym warunkom pracy. Doradztwo techniczne Megart pomoże porównać dostępne rozwiązania i ograniczyć ryzyko uszkodzenia czyszczonej części lub elementów znajdujących się w jej otoczeniu.